在航空航天、新能源、軌道交通等制造領域，復合材料憑借其輕量化、高強度、耐腐蝕等特性，已成為不可替代的核心材料。然而，復合材料的層狀結構和復雜工藝，使其在生產和使用過程中極易產生分層、孔隙、裂紋等缺陷。如何精準識別這些“隱形殺手”，成為保障工程安全的關鍵挑戰。
復合材料由多種基體與增強體結合而成，其性能優勢背后隱藏著獨特的質量風險。*分層缺陷*通常因粘接不牢或外力沖擊產生，會顯著降低材料的抗剪強度；*孔隙缺陷*多由成型工藝不當引發，可能導致應力集中并加速材料老化；*纖維斷裂*和*基體開裂*則直接威脅結構的承載能力。更棘手的是，這些缺陷往往肉眼不可見，傳統檢測手段如目視檢查、敲擊法，不僅效率低下，誤判率也居高不下。
以風力發電機葉片為例，內部缺陷若未被及時檢出，可能在強風載荷下引發斷裂事故，造成數百萬元的經濟損失。因此，開發高效、精準的無損檢測技術，已成為復合材料應用領域亟待突破的瓶頸。
當前主流的無損檢測方法包括超聲波檢測、射線檢測和紅外熱成像技術，但均存在明顯短板：
超聲波檢測需耦合劑且對操作人員技能要求高
射線檢測設備昂貴且存在輻射安全隱患
紅外熱成像受表面發射率影響，難以檢測深層缺陷
這些技術往往需要復雜的參數設置，檢測結果依賴人工判讀，在檢測效率與準確性之間難以平衡。
針對行業痛點，青島縱橫儀器有限公司推出的Dolphicam2智能檢測系統，通過三大技術創新實現突破：
多模態融合檢測技術
整合*激光散斑干涉*與數字圖像相關技術（DIC），可同步捕捉表面應變場和亞表面缺陷特征。實驗數據顯示，其對分層缺陷的檢出精度達到0.1mm，遠超行業標準。
智能分析系統
搭載AI算法，系統可自動識別17類常見缺陷，并生成三維可視化報告。在飛機蒙皮檢測中，誤檢率降低至0.3%，檢測速度提升5倍以上。
便攜式一體化設計
僅重2.3kg的機身配合無線操控模塊，可在高空作業平臺、狹小艙室等復雜環境中靈活使用。某軌道交通企業應用案例顯示，車體檢測時間從8小時縮短至1.5小時。
Dolphicam2已在多個領域展現卓越性能：
風電行業：實現80米葉片全自動掃描，單次檢測覆蓋面積提升400%
航空航天：精準識別碳纖維增強復合材料的微米級損傷
汽車制造：在線檢測系統與生產線無縫對接，良品率提升12%
值得關注的是，其*非接觸式檢測*特性徹底避免了傳統方法對精密部件的二次損傷風險，這對高價值復合材料制品的質量控制具有革命性意義。
作為國內的檢測設備供應商，青島縱橫儀器擁有20年技術積累，持有37項復合材料檢測相關優勢。其研發團隊與清華大學材料學院建立聯合實驗室，持續推動檢測技術迭代升級。Dolphicam2的問世，標志著我國在無損檢測裝備領域實現從跟跑到領跑的跨越。
如需了解Dolphicam2詳細技術參數或獲取定制化解決方案，請致電專業顧問團隊：135-0542-5410。我們為復合材料制造企業提供從設備選型到人員培訓的全周期服務，助您構建零缺陷質量管理體系。
上一篇： 復合材料分層缺陷的成因、檢測與解決方案
下一篇： 復合材料中的缺陷，識別、檢測與解決方案
