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碳纖維復合材料模壓成型涉及樹脂流動、溫度控制、壓力分布等多參數耦合作用，工藝復雜性導致缺陷頻發。以下是三類典型缺陷的形成機制：
孔隙與氣泡
樹脂固化過程中，揮發物未完全排出或模具排氣不暢，易形成微米級孔隙。實驗數據顯示，孔隙率超過1%時，材料剪切強度下降15%-20%。
分層與裂紋
層間結合力不足、壓制壓力不均或脫模過早，導致層間分離。這類缺陷在動態載荷下會迅速擴展，威脅結構安全。
纖維分布不均
傳統的質量控制手段如目視檢查、超聲波探傷，存在明顯短板：
主觀性強：人工目檢難以發現微米級缺陷；
效率低下：超聲波檢測需耦合劑，且對復雜曲面適配性差；
針對上述痛點，Dolphicam2通過*多模態成像技術*與AI算法融合，重新定義了復合材料無損檢測標準：
搭載2000萬像素光學鏡頭與紅外熱成像模塊，可同步捕捉表面劃痕與內部孔隙分布；
結合AI算法，實現0.1mm級缺陷自動標注，誤檢率低于1%。
支持檢測數據實時上傳云端，生成3D缺陷分布熱力圖，直觀反饋工藝問題；
通過歷史數據對比，快速定位模壓參數（溫度、壓力）的優化方向。
輕量化設計（整機重量<1.5kg）與*無線操控*功能，適用于生產線在線檢測；
針對曲面構件，配備柔性探頭支架，確保檢測精度一致性。
結合智能檢測數據，可針對性優化模壓工藝：
模具設計階段：采用CFD仿真優化樹脂流動路徑，減少氣泡滯留風險；
壓制參數調控：根據實時監測數據動態調整溫度梯度與保壓時間；
作為國內復合材料無損檢測設備的企業，青島縱橫儀器深耕行業15年，自主研發的Dolphicam2系列已服務于中車集團、中國商飛等龍頭企業。公司提供從設備銷售到檢測方案定制的全鏈條服務。
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