在航空航天葉片、新能源汽車電池艙等制造領域，三維編織復合材料正以輕量化、高強度的特性掀起材料革命。然而，這種先進材料在編織過程中產生的纖維錯位、樹脂孔隙等微米級缺陷，猶如隱藏在結構中的”定時炸彈”。如何精準識別這些缺陷，成為制約行業發展的關鍵技術瓶頸。
在經紗-緯紗-綁紗三維交織的復雜結構中，缺陷呈現出獨特的分布特征：
纖維層間脫粘（發生率12%-18%）
樹脂浸潤不均（孔隙率＞2%即影響強度）
編織結構畸變（常見于曲率突變區域）
界面分層缺陷（多發生于0.2-0.5mm臨界厚度）
傳統工業CT檢測雖能實現三維重構，但檢測成本高昂（單件檢測費超3000元）、效率低下（單個樣件需4-6小時）的痛點，讓80%的中小企業望而卻步。
青島縱橫儀器研發的Dolphicam2智能檢測系統，采用多模態數據融合技術，在三個維度實現技術跨越：
精度革命
搭載1600萬像素CMOS傳感器，可捕捉5μm級微裂紋
熱波成像模塊實現0.1mm深度分辨率
動態范圍達120dB，適應-20℃~150℃工況環境
效率飛躍
自動掃描速度達30cm2/s
AI算法將誤報率控制在＜0.3%
支持離線分析（檢測報告生成＜3分鐘）
成本優化
檢測成本較工業CT降低70%
模塊化設計實現8小時快速部署
年維護成本＜設備價值5%
在某航天復材部件供應商的實測中，Dolphicam2在15分鐘內完成了傳統方法需要2天的檢測流程，缺陷檢出率從82%提升至99.7%。
Dolphicam2的多物理場耦合分析引擎，構建了獨特的檢測方法論：
紅外熱成像定位近表面缺陷
超聲相控陣量化內部損傷
數字圖像相關（DIC）監測應變異常
機器學習模型預測缺陷演化趨勢
這套系統在風電葉片根部檢測中，成功預警了0.3mm的纖維斷裂，避免了一起可能造成百萬元損失的質量事故。其自學習數據庫已積累超過50萬組缺陷樣本，算法迭代周期縮短至每周更新。
作為國家復合材料工程技術中心的指定合作伙伴，青島縱橫儀器深耕無損檢測領域17年，擁有23項優勢。其研發的Dolphicam系列設備已服務中車集團、中國商飛等龍頭企業，在高鐵轉向架、飛機垂尾等關鍵部件的檢測中，創造了連續3000小時零漏檢的行業紀錄。
如需了解Dolphicam2的詳細技術參數或預約樣機演示，請致電135-0542-5410，我們的工程師團隊將為您提供定制化檢測解決方案。
