“當波音787客機因碳纖維結構缺陷停飛時，全球工程師都在尋找更可靠的檢測方案”——這個真實案例揭示了一個行業痛點：傳統檢測手段難以精準捕捉碳纖維復合材料的內部缺陷。隨著工業4.0時代來臨，青島縱橫儀器有限公司推出的Dolphicam2相控陣超聲檢測儀，正在重新定義復合材料無損檢測的精度邊界。
在航空航天、新能源汽車等制造領域，碳纖維復合材料因其比強度高、耐腐蝕等特性備受青睞。但材料成型過程中產生的分層、孔隙、纖維斷裂等缺陷，就像潛伏的”定時炸彈”：
分層缺陷（0.1mm即可顯著降低結構強度）
樹脂富集區（導致應力集中系數升高300%）
沖擊損傷（肉眼不可見的低速沖擊可能造成內部50%面積的分層）
美國NTSB調查報告顯示，62%的復合材料失效事故源于未被檢出的微小缺陷。這些缺陷在常規檢測中常呈現為模糊的灰度圖像，給判讀帶來極大困難。
當前主流檢測方法各有局限：
X射線檢測：無法識別平行于射線方向的裂紋
紅外熱成像：受表面輻射率影響大，溫差分辨率僅0.1℃
常規超聲：耦合劑污染材料，檢測速度＜0.5m2/h
某風電葉片制造商曾因漏檢0.3mm的分層缺陷，導致整批產品報廢，直接損失超800萬元。這暴露出傳統手段在分辨率、效率、可追溯性方面的系統性缺陷。
青島縱橫儀器研發的Dolphicam2相控陣超聲檢測儀，采用128陣元電子掃描技術，實現了檢測效能的指數級提升：
?? 0.05mm分辨率：可識別發絲直徑1/5的微小缺陷
?? 智能C掃描成像：自動生成帶坐標定位的彩色缺陷圖譜
?? 非接觸水耦設計：檢測速度提升至2m2/h（較傳統提升400%）
?? 數據云端管理：支持檢測報告自動生成與歷史數據對比
在C919客機復材蒙皮檢測項目中，Dolphicam2僅用3天完成全機掃描，精準定位12處合格標準邊緣的潛在缺陷，幫助廠商優化了熱壓罐成型工藝參數。
Dolphicam2搭載的AI缺陷分析引擎，集成了10萬+碳纖維缺陷樣本數據庫，能自動標注可疑區域并給出置信度評分。在2023年第三方測試中：
| 檢測項目 | 人工判讀準確率 | Dolphicam2準確率 |
|---|---|---|
| 分層缺陷識別 | 82% | 98.7% |
| 孔隙率計算 | ±15%誤差 | ±3%誤差 |
| 裂紋走向判斷 | 依賴經驗 | 自動三維建模 |
某高鐵設備制造商引入該系統后，檢測人員培訓周期從6個月縮短至2周，誤判率下降76%。
作為國內首家通過NAS410的無損檢測設備商，我們深耕復合材料檢測領域17年，服務客戶涵蓋：
航空航天：中航工業、中國商飛
新能源：金風科技、遠景能源
軌道交通：中車青島四方
公司技術團隊擁有23項優勢，參與7項行業標準。針對碳纖維檢測特殊需求，我們提供：
→ 定制化探頭適配方案
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致電檢測：135-0542-5410
（技術支持響應時間＜15分鐘，設備保修期延長至36個月）
